本网讯 （记者 彭军君 通讯员 陆严苏）昨天，张靖皋长江大桥建设再迎新进展——南航道桥南主塔主体工程最后一个焊缝完成焊接。

吴树建摄

南航道桥主塔采用桥跨为2300+717米的双主塔双跨吊钢箱梁悬索桥，南、北主塔总高均为350米，为世界最高悬索桥索塔，结构为世界首创的“钢箱—钢管混凝土约束组合体系”，双侧塔肢含横梁共有128个节段（含鞍罩），单个主塔重约3.4万吨。随着施工推进，主塔高度已突破338米，相当于113层楼高。

智能制造赋能高质量生产。主塔除T1节段外均采用分块制造，并在桥位进行分块吊装架设。制造过程中，钢管单元及构件制造精度要求极高，120毫米超厚板焊接、线型控制、弯曲度调整精度成为主塔生产的主要难题。为此，项目团队对设备配件进行了创新改造，显著提升了设备对复杂工况的适应能力；同时全新投用的激光切割机实现了±0.5毫米级别的高精度切割，具备速度快、图案灵活、切口平滑等优势。通过“工厂自动化生产制造、节段预拼装模拟、现场装配化吊装”的一体化模式，并融合“五线一系统”与BIM数字孪生技术，实现了钢塔全生命周期的数字化管理。

数字孪生驱动精准焊接。钢塔焊接质量离不开毫米级的安装精度，在钢塔安装前，项目团队针对大断面孔群连接对位难、变截面焊接后线型控制难及现场安装需毫米级精度等挑战，基于计算机进行三维曲线设计，并通过数字孪生模型多次模拟焊接后变形特点及现场吊装场景，预判结构受力与空间位置关系进行数字化预拼装。

技术创新突破行业难点。立足张靖皋长江大桥南航道桥主塔节段结构，项目团队以智能化立式预拼装体系为核心支撑，构建“2+1”立式预拼装场地，攻克超高大断面钢塔节段精度控制难题。依托BIM技术构建工程项目管理系统，实现从预制到架设的全生命周期数据交互，通过虚拟模型与物理实体的实时映射，对钢塔节段的焊接质量、拼装精度进行动态分析，形成“薄壁钢壳角壁板焊接技术研究”等QC成果，并开发出基于BIM的软件著作，推动设计、制造与施工环节的协同优化，显著降低现场返工率。